అల్యూమినియం ఫాయిల్ ఎలా తయారు చేయబడింది

ముడి సరుకులు

అల్యూమినియం గరిష్ట సమృద్ధిగా ఉన్న మూలకాలలో కొన్నింటిని కలిగి ఉంటుంది: ఆక్సిజన్ మరియు సిలికాన్ తర్వాత, ఇది భూమి యొక్క అంతస్తులో నిర్ణయించబడిన అత్యంత విస్తారమైన వివరాలు, ఇది ఎనిమిది శాతానికి పైగా క్రస్ట్‌లో పది మైళ్ల తీవ్రతతో మరియు దాదాపు ప్రతి సాధారణ శిలలో కనిపిస్తుంది.

అయినప్పటికీ, అల్యూమినియం దాని స్వచ్ఛమైన, ఉక్కు రూపంలో ఉండదు కానీ ప్రత్యామ్నాయంగా హైడ్రేటెడ్ అల్యూమినియం ఆక్సైడ్ (నీరు మరియు అల్యూమినా మిశ్రమం) సిలికా, ఐరన్ ఆక్సైడ్ మరియు టైటానియాతో కలిపి ఉంటుంది.అత్యంత పూర్తి-పరిమాణ అల్యూమినియం ధాతువు బాక్సైట్, ఇది 1821లో నిర్ణయించబడిన ఫ్రెంచ్ పట్టణం లెస్ బాక్స్ పేరు మీదుగా పేరు పెట్టబడింది. బాక్సైట్ ఇనుము మరియు హైడ్రేటెడ్ అల్యూమినియం ఆక్సైడ్‌ను తీసుకువెళుతుంది, రెండోది దాని అతిపెద్ద బట్టను సూచిస్తుంది.

ప్రస్తుతం, బాక్సైట్ తగినంత సమృద్ధిగా ఉంది, తద్వారా నలభై-ఐదు శాతం లేదా అంతకంటే ఎక్కువ అల్యూమినియం ఆక్సైడ్ కంటెంట్ కలిగిన ఉత్తమ నిక్షేపాలు అల్యూమినియం చేయడానికి తవ్వబడతాయి.సాంద్రీకృత నిక్షేపాలు ప్రతి ఉత్తర మరియు దక్షిణ అర్ధగోళాలలో కనుగొనబడ్డాయి, గరిష్టంగా యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లో ఉపయోగించే ధాతువు వెస్టిండీస్, ఉత్తర అమెరికా మరియు ఆస్ట్రేలియా నుండి వస్తుంది.

బాక్సైట్ భూమి యొక్క ఉపరితలం సమీపంలో జరుగుతుంది కాబట్టి, మైనింగ్ పద్ధతులు అద్భుతంగా సులభం.బాక్సైట్ పడకలలో పెద్ద గుంటలను తెరవడానికి పేలుడు పదార్ధాలను ఉపయోగిస్తారు, ఆ తర్వాత ధూళి మరియు రాళ్ల యొక్క పినాకిల్ పొరలు తొలగించబడతాయి.బహిర్గతమైన ధాతువు ముందు విరమణ లోడర్‌లతో తొలగించబడుతుంది, వ్యాన్‌లు లేదా రైల్‌రోడ్ కార్లలో పోగు చేయబడుతుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్ లైఫ్‌కు రవాణా చేయబడుతుంది.బాక్సైట్ భారీగా ఉంటుంది (సాధారణంగా, ఒక టన్ను అల్యూమినియం 4 నుండి 6 టన్నుల ధాతువు నుండి ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది), కాబట్టి, దానిని రవాణా చేసే విలువను తగ్గించడానికి, ఈ పువ్వులు క్రమం తప్పకుండా బాక్సైట్ గనులకు వీలైనంత దగ్గరగా ఉంటాయి.

తయారీ ప్రక్రియ

బాక్సైట్ నుండి సహజ అల్యూమినియం సంగ్రహణ ప్రక్రియలను కలిగి ఉంటుంది.మొదట, ఐరన్ ఆక్సైడ్, సిలికా, టైటానియా మరియు నీరు వంటి మలినాలను వదిలించుకోవడానికి ఖనిజాన్ని శుద్ధి చేస్తారు.అప్పుడు, ఫలితంగా అల్యూమినియం ఆక్సైడ్ సహజ అల్యూమినియం సరఫరా చేయడానికి కరిగించబడుతుంది.ఆ తరువాత, అల్యూమినియం రేకును అందించడానికి చుట్టబడుతుంది.

శుద్ధి-బేయర్ ప్రక్రియ

1.బాక్సైట్‌ను శుద్ధి చేయడానికి ఉపయోగించే బేయర్ టెక్నిక్ 4 దశలను కలిగి ఉంటుంది: జీర్ణక్రియ, హేతుబద్ధీకరణ, అవపాతం మరియు గణన.జీర్ణక్రియ స్థాయిలో, బాక్సైట్ నేలగా ఉంటుంది మరియు భారీ, ఒత్తిడితో కూడిన ట్యాంకుల్లోకి పంప్ చేయడం కంటే ముందుగా సోడియం హైడ్రాక్సైడ్‌తో కలుపుతారు.డైజెస్టర్‌లుగా సూచించబడే ఈ ట్యాంకులలో, సోడియం హైడ్రాక్సైడ్, వెచ్చదనం మరియు పీడనం కలయిక ధాతువును నేరుగా సోడియం అల్యూమినేట్ మరియు కరగని కలుషితాల యొక్క సంతృప్త సమాధానంగా విచ్ఛిన్నం చేస్తుంది, ఇవి దిగువన స్థిరపడతాయి.
2. సాంకేతికత యొక్క తదుపరి దశ, హేతుబద్ధీకరణ, పరిష్కారాన్ని మరియు కలుషితాలను స్థిర ట్యాంకులు మరియు ప్రెస్‌ల ద్వారా పంపుతుంది.ఈ డిగ్రీ సమయంలో, క్లాత్ ఫిల్టర్లు కలుషితాలను ట్రాప్ చేస్తాయి, తర్వాత వాటిని పారవేయవచ్చు.మరోసారి ఫిల్టర్ చేసిన తర్వాత, అంతిమ పరిష్కారం శీతలీకరణ టవర్‌కు రవాణా చేయబడుతుంది.
3.తదుపరి స్థాయిలో, అవపాతం, అల్యూమినియం ఆక్సైడ్ ద్రావణం ఒక భారీ గోతిలో పనిచేస్తుంది, దీనిలో, డెవిల్లే సాంకేతికత యొక్క అనుసరణలో, అల్యూమినియం శిధిలాల ఏర్పాటును ప్రోత్సహించడానికి ద్రవం హైడ్రేటెడ్ అల్యూమినియం యొక్క స్ఫటికాలతో సీడ్ చేయబడుతుంది.విత్తన స్ఫటికాలు ద్రావణంలోని ఇతర స్ఫటికాలను ప్రలోభపెట్టడంతో, అల్యూమినియం హైడ్రేట్ యొక్క భారీ గుబ్బలు ఏర్పడటం ప్రారంభిస్తాయి.వీటిని మొదట ఫిల్టర్ చేసిన తర్వాత కడిగివేయాలి.
4.కాల్సినేషన్, బేయర్ రిఫైన్‌మెంట్ సిస్టమ్‌లోని చివరి దశ, అల్యూమినియం హైడ్రేట్‌ను అధిక ఉష్ణోగ్రతలకు బహిర్గతం చేస్తుంది.ఈ విపరీతమైన వెచ్చదనం బట్టను నిర్జలీకరణం చేస్తుంది, అద్భుతమైన తెల్లటి పొడి యొక్క అవశేషాలను వదిలివేస్తుంది: అల్యూమినియం ఆక్సైడ్.

స్మెల్టింగ్

1.బేయర్ పద్ధతి సహాయంతో ఉత్పత్తి చేయబడిన అల్యూమినియం-ఆక్సిజన్ సమ్మేళనాన్ని (అల్యూమినా) వేరుచేసే స్మెల్టింగ్, బాక్సైట్ నుండి సహజమైన, ఉక్కు అల్యూమినియంను సంగ్రహించడంలో క్రింది దశ.పంతొమ్మిదవ శతాబ్దపు చివరిలో చార్లెస్ హాల్ మరియు పాల్-లూయిస్-టౌసైంట్ హెరౌల్ట్ ద్వారా సమకాలీనంగా కనిపెట్టబడిన విద్యుద్విశ్లేషణ విధానం నుండి ప్రస్తుతం ఉపయోగించిన వ్యవస్థ ఉద్భవించినప్పటికీ, ఇది ఆధునికీకరించబడింది.ముందుగా, అల్యూమినా కరిగిపోయే మొబైల్‌లో కరిగిపోతుంది, ఇది కార్బన్‌తో కప్పబడిన లోతైన లోహపు బూజు మరియు ప్రత్యేకంగా అల్యూమినియం సమ్మేళనం క్రయోలైట్‌తో కూడిన వేడిచేసిన ద్రవ కండక్టర్‌తో నిండి ఉంటుంది.

2.తర్వాత, క్రయోలైట్ ద్వారా విద్యుత్ శక్తితో కూడిన సమకాలీనాన్ని అమలు చేస్తారు, దీని వలన అల్యూమినా మెల్ట్ యొక్క పినాకిల్‌పై క్రస్ట్ ఏర్పడుతుంది.అదనపు అల్యూమినాను క్రమానుగతంగా మిశ్రమంలోకి కదిలించినప్పుడు, ఈ క్రస్ట్ విరిగిపోతుంది మరియు చక్కగా కదిలిస్తుంది.అల్యూమినా కరిగిపోతున్నప్పుడు, అది కరిగించే సెల్యులార్‌లో అత్యల్పంగా స్వచ్ఛమైన, కరిగిన అల్యూమినియం పొరను ఉత్పత్తి చేయడానికి విద్యుద్విశ్లేషణ ద్వారా కుళ్ళిపోతుంది.ఆక్సిజన్ సెల్యులార్‌ను లైన్ చేయడానికి ఉపయోగించే కార్బన్‌తో విలీనం అవుతుంది మరియు కార్బన్ డయాక్సైడ్ ఆకారంలో తప్పించుకుంటుంది.

3.ఇప్పటికీ కరిగిన ఆకారంలో, శుద్ధి చేయబడిన అల్యూమినియం కరిగించే కణాల నుండి తీసుకోబడుతుంది, క్రూసిబుల్స్‌లోకి బదిలీ చేయబడుతుంది మరియు ఫర్నేస్‌లలోకి ఖాళీ చేయబడుతుంది.ఈ డిగ్రీలో, విరమణ ఉత్పత్తికి తగిన లక్షణాలతో అల్యూమినియం మిశ్రమాలను అందించడానికి ఇతర కారకాలను పరిచయం చేయవచ్చు, అయితే రేకు సాధారణంగా తొంభై తొమ్మిది.8 లేదా తొంభై తొమ్మిది.9 శాతం స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం నుండి రూపొందించబడింది.ఆ తర్వాత ద్రవాన్ని డైరెక్ట్ కిక్ బ్యాక్ కాస్టింగ్ గాడ్జెట్‌లలో పోస్తారు, అందులో అది "కడ్డీలు" లేదా "రీరోల్ ఇన్వెంటరీ"గా సూచించబడే భారీ స్లాబ్‌లుగా చల్లబడుతుంది.ఎనియల్ చేసిన తర్వాత-పనిని మెరుగుపర్చడానికి వేడితో వ్యవహరించబడుతుంది-కడ్డీలు రేకులోకి చుట్టడానికి అనుకూలంగా ఉంటాయి.

అల్యూమినియంను కరిగించడానికి మరియు ప్రసారం చేయడానికి ప్రత్యామ్నాయ విధానాన్ని "నాన్-స్టాప్ కాస్టింగ్" అంటారు.ఈ విధానంలో ఉత్పత్తి శ్రేణిలో మెల్టింగ్ ఫర్నేస్, కరిగిన లోహాన్ని కలిగి ఉండేలా ఉంచే పొయ్యి, స్విచ్ సిస్టమ్, కాస్టింగ్ యూనిట్, పించ్ రోల్స్, షీర్ మరియు బ్రిడ్ల్ వంటి కాంబినేషన్ యూనిట్ మరియు రివైండ్ మరియు కాయిల్ కార్ ఉంటాయి.రెండు పద్ధతులు 0.నూట ఇరవై ఐదు నుండి సున్నా.250 అంగుళాలు (0.317 నుండి 0.635 సెంటీమీటర్లు) మరియు అనేక వెడల్పుల మందం యొక్క జాబితాను ఉత్పత్తి చేస్తాయి.నిరంతర కాస్టింగ్ పద్ధతి యొక్క లాభం ఏమిటంటే, కరిగే మరియు కాస్టింగ్ పద్ధతి వలె, రేకు రోలింగ్‌కు మునుపటి ఎనియలింగ్ దశ అవసరం లేదు, ఎందుకంటే ఎనియలింగ్ అనేది కాస్టింగ్ సిస్టమ్ అంతటా నిర్వహించబడుతుంది.

రోలింగ్ రేకు

రేకు జాబితాను తయారు చేసిన తర్వాత, రేకును తయారు చేయడానికి దాని మందాన్ని తగ్గించాలి.ఇది రోలింగ్ మిల్లులో నిర్వహించబడుతుంది, దీనిలో ఫాబ్రిక్ వర్క్ రోల్స్ అని పిలువబడే మెటాలిక్ రోల్స్ ద్వారా అనేక సందర్భాల్లో అధిగమించబడుతుంది.అల్యూమినియం యొక్క షీట్‌లు (లేదా వెబ్‌లు) రోల్‌ల గుండా వెళుతున్నప్పుడు, అవి సన్నగా పిండబడి రోల్స్‌లో ఖాళీగా ఉంటాయి.వర్క్ రోల్స్ బ్యాకప్ రోల్స్ అని పిలవబడే భారీ రోల్స్‌తో జత చేయబడ్డాయి, ఇవి పెయింటింగ్ రోల్స్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని ఉంచడంలో సహాయపడటానికి ఒత్తిడిని వర్తింపజేస్తాయి.ఇది టాలరెన్స్‌లో ఉత్పత్తి పరిమాణాలను సంరక్షించడానికి అనుమతిస్తుంది.పెయింటింగ్‌లు మరియు బ్యాకప్ రోల్స్ విరుద్ధమైన సూచనలలో తిరుగుతాయి.రోలింగ్ టెక్నిక్‌ను సులభతరం చేయడానికి కందెనలు జోడించబడతాయి.ఈ రోలింగ్ సిస్టమ్ సమయంలో, అల్యూమినియం దాని పనితనాన్ని కొనసాగించడానికి అప్పుడప్పుడు ఎనియల్ చేయబడాలి (వెచ్చదనాన్ని-చికిత్స చేయాలి).

రోల్స్ యొక్క rpm మరియు స్నిగ్ధత (గ్లైడ్‌కు నిరోధకత), పరిమాణం మరియు రోలింగ్ కందెనల ఉష్ణోగ్రత సర్దుబాటు సహాయంతో రేకు యొక్క తగ్గింపు నియంత్రించబడుతుంది.రోల్ గ్యాప్ మిల్లును విడిచిపెట్టిన రేకు యొక్క మందం మరియు వ్యవధి రెండింటినీ నిర్ణయిస్తుంది.అధిక పెయింటింగ్స్ రోల్‌ను పెంచడం లేదా తగ్గించడం సహాయంతో ఈ గ్యాప్‌ని సర్దుబాటు చేయవచ్చు.రోలింగ్ రేకు వద్ద రెండు సహజ ముగింపులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, స్పష్టమైన మరియు మాట్టే.పెయింటింగ్స్ రోల్ ఉపరితలాలతో రేకు టచ్‌లో ఉన్నప్పుడు స్పష్టమైన ముగింపు ఉత్పత్తి అవుతుంది.మాట్టే ముగింపును ఉత్పత్తి చేయడానికి, రెండు షీట్లను కలిసి ప్యాక్ చేయాలి మరియు ఏకకాలంలో చుట్టాలి;అది సాధించబడినప్పుడు, ప్రతి వైవిధ్యాన్ని తాకే అంచులు మాట్టే ముగింపుతో ఉంటాయి.ఇతర మెకానికల్ ఫినిషింగ్ టెక్నిక్‌లు, సాధారణంగా కన్వర్టింగ్ ఆపరేషన్ల సమయంలో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి, సానుకూల నమూనాలను అందించడానికి ఉపయోగించవచ్చు.

రేకు షీట్‌లు రోలర్‌ల గుండా వచ్చినందున, రోల్ మిల్లులో అమర్చబడిన వృత్తాకార లేదా రేజర్ లాంటి కత్తులతో అవి కత్తిరించబడతాయి మరియు కత్తిరించబడతాయి.ట్రిమ్మింగ్ అనేది రేకు యొక్క రిమ్‌లను సూచిస్తుంది, చీలిక అనేక షీట్‌లుగా రేకును కత్తిరించేలా చేస్తుంది.ఈ దశలు స్లిమ్ కాయిల్డ్ వెడల్పులను సరఫరా చేయడానికి, పూత లేదా లామినేటెడ్ ఇన్వెంటరీ అంచులను కత్తిరించడానికి మరియు చదరపు భాగాలను అందించడానికి ఉపయోగించబడతాయి.ఖచ్చితంగా కల్పన మరియు కార్యకలాపాలను మార్చడం కోసం, రోలింగ్ ద్వారా విరిగిపోయిన వెబ్‌లు తప్పనిసరిగా తిరిగి జతచేయబడాలి లేదా విభజించబడాలి.సాధారణ రేకు మరియు/లేదా సబ్సిడీ రేకు యొక్క వెబ్‌లలో సభ్యుడిగా మారడానికి సాధారణ రకాల స్ప్లైస్‌లు అల్ట్రాసోనిక్, హీట్-సీలింగ్ టేప్, స్ట్రెస్-సీలింగ్ టేప్ మరియు ఎలక్ట్రిక్ వెల్డెడ్‌ను కలిగి ఉంటాయి.అల్ట్రాసోనిక్ స్ప్లైస్ అతివ్యాప్తి చెందిన మెటాలిక్‌లో అల్ట్రాసోనిక్ ట్రాన్స్‌డ్యూసర్‌తో తయారు చేయబడిన స్థిరమైన-స్టేట్ వెల్డ్‌ను ఉపయోగించుకుంటుంది.

పూర్తి చేసే విధానాలు

అనేక ప్యాకేజీల కోసం, రేకు వివిధ పదార్ధాలతో IV / కలయికలో ఉపయోగించబడుతుంది.ఇది అనేక రకాలైన పదార్ధాలతో కప్పబడి ఉంటుంది, ఇందులో పాలిమర్‌లు మరియు రెసిన్‌లు, అలంకార, రక్షణ లేదా వెచ్చదనం-సీలింగ్ ఫంక్షన్‌లు ఉంటాయి.దీనిని పేపర్లు, పేపర్‌బోర్డ్‌లు మరియు ప్లాస్టిక్ సినిమాలకు లామినేట్ చేయవచ్చు.దీనిని కూడా కత్తిరించవచ్చు, ఏ రూపంలోనైనా రూపొందించవచ్చు, ముద్రించవచ్చు, చిత్రించవచ్చు, స్ట్రిప్స్‌గా చీల్చవచ్చు, షీటెడ్, ఎచెడ్ మరియు యానోడైజ్ చేయవచ్చు.రేకు దాని చివరి దేశంలో ఒకసారి, అది తదనుగుణంగా ప్యాక్ చేయబడుతుంది మరియు క్లయింట్‌కు రవాణా చేయబడుతుంది.

నాణ్యత నియంత్రణ

ఉష్ణోగ్రత మరియు సమయం వంటి పారామితుల యొక్క ఇన్-మెథడ్ నియంత్రణతో పాటు, పూర్తయిన రేకు ఉత్పత్తి సానుకూల అవసరాలను తీర్చాలి.ఉదాహరణకు, ఒక రకమైన మారుతున్న విధానాలు మరియు నిష్క్రమణలను ఉపయోగించడం ఉత్తమ పనితీరు కోసం రేకు నేలపై పొడిగా ఉండే వివిధ పరిధులు అవసరమని కనుగొనబడింది.పొడిని నిర్ణయించడానికి వెటబిలిటీ టేక్ ఎ లుక్ ఉపయోగించబడుతుంది.ఈ పరీక్షలో, స్వేదనజలంలో ఎథైల్ ఆల్కహాల్ యొక్క అసాధారణమైన పరిష్కారాలు, పరిమాణం సహాయంతో పది శాతం ఇంక్రిమెంట్లలో, రేకు ఉపరితలంపై ఏకరీతి కదలికలో పోస్తారు.చుక్కలు ఏర్పడకపోతే, తేమ 0. ఆల్కహాల్ ద్రావణం యొక్క కనిష్ట శాతం రేకు నేలను ఖచ్చితంగా తడి చేస్తుందని నిర్ధారించే వరకు సాంకేతికత కొనసాగుతుంది.

ఇతర క్లిష్టమైన లక్షణాలు మందం మరియు తన్యత బలం.అమెరికన్ సొసైటీ ఫర్ టెస్టింగ్ అండ్ మెటీరియల్స్ (ASTM) సహాయంతో ప్రామాణిక తనిఖీ పద్ధతులు అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి.ఒక నమూనాను తూకం వేయడం మరియు దాని స్థానాన్ని కొలవడం ద్వారా మందం నిర్ణయించబడుతుంది, ఆ తర్వాత ఆ స్థలంతో తయారు చేయబడిన దాని ద్వారా బరువును విభజించడం మిశ్రమం సాంద్రతను సూచిస్తుంది.రేకు నుండి టెన్షన్ చెకింగ్‌ను జాగ్రత్తగా నియంత్రించాల్సిన అవసరం ఉంది ఎందుకంటే పరిణామాలు కఠినమైన అంచులు మరియు చిన్న లోపాల ఉనికి, అలాగే ఇతర వేరియబుల్స్‌తో బాధపడవచ్చు.నమూనా గ్రిప్‌లో ఉంచబడుతుంది మరియు నమూనా యొక్క పగులు సంభవించే వరకు తన్యత లేదా లాగడం ఒత్తిడి వర్తించబడుతుంది.నమూనాను విచ్ఛిన్నం చేయడానికి అవసరమైన ఒత్తిడి లేదా విద్యుత్తు కొలుస్తారు.